Glossaire · Normes & Procédés · Traitement de surface
Glossaire des normes
Définitions courtes et citables des termes techniques et normes du traitement de surface anticorrosion. Rédigées pour les bureaux d'études, architectes et donneurs d'ordre.
Galvanisation à chaudISO 1461ISO 14713
Procédé de protection anticorrosion par immersion de pièces en acier dans un bain de zinc en fusion à environ 450 °C. Il se forme une liaison métallurgique entre l'acier et le zinc, créant plusieurs couches d'alliage Zn-Fe et une couche externe de zinc pur. La norme applicable est ISO 1461.Voir la prestation
Protection cathodique (galvanique)ISO 14713-1
Mécanisme par lequel le zinc, métal moins noble que l'acier, se sacrifie préférentiellement à la corrosion. Même en cas de rayure ou de choc, l'acier environnant reste protégé par l'anode de zinc voisine. C'est le principe fondamental de la galvanisation.
Anode sacrificielle
Métal actif (zinc, aluminium, magnésium) placé au contact d'un métal à protéger (acier) et qui se corrode en premier, protégeant ainsi le substrat. Dans la galvanisation à chaud, la couche de zinc joue ce rôle sur toute la surface.
Association de la galvanisation à chaud (couche métallique de zinc) et du thermolaquage (couche organique de poudre cuite). La synergie des deux procédés multiplie la durée de vie par 1,5 à 2,5 fois la somme de chacun pris séparément. Galvamed réalise ce procédé complet sur un même site, sans transport intermédiaire.Voir la prestation
Procédé de peinture par électrodéposition : les pièces immergées dans un bain aqueux de résine chargée sont connectées à une cathode, et les particules de résine se déposent uniformément sur toutes les surfaces (y compris les cavités). Après cuisson à 160–180 °C, la couche (15–25 µm) offre une excellente résistance à la corrosion. Standard automobile.Voir la prestation
Phosphatation
Traitement de conversion chimique qui forme une couche de phosphates de zinc (ou manganèse, fer) sur l'acier. Cette couche améliore l'adhérence des revêtements organiques ultérieurs et fournit une protection anticorrosion de base. Utilisée en prétraitement avant cataphorèse, thermolaquage ou peinture.Voir la prestation
Métallisation (projection thermique zinc)ISO 2063
Procédé par lequel du zinc (ou un alliage zinc-aluminium) est fondu et projeté à grande vitesse sur le substrat préparé (Sa 2½ selon ISO 8501-1). Contrairement à la galvanisation, la métallisation ne nécessite pas d'immersion — convient pour les grandes pièces et les retouches sur site. L'adhérence est mécanique, pas métallurgique.Voir la prestation
Thermolaquage (peinture en poudre)QUALICOAT
Application de peinture en poudre par électrostatique sur le substrat préparé, puis cuisson au four à 180–200 °C. La poudre fond et forme un film organique continu, dur et esthétique. Pour l'acier galvanisé (cycle DUPLEX), le cycle P-DZ QUALICOAT est exigé. La certification QUALICOAT SEASIDE couvre les environnements marins.Voir la prestation
Certification internationale garantissant la qualité des revêtements en poudre et liquides sur aluminium et acier. Le label QUALICOAT SEASIDE (ou Classe 2) impose des exigences renforcées pour les environnements marins et très corrosifs (C4/C5). Galvamed est certifié QUALICOAT SEASIDE.
Sa 2½ — Décapage à la grenailleSa 2½ISO 8501-1
Degré de préparation de surface par grenaillage défini dans ISO 8501-1. Sa 2½ correspond à un substrat « très soigneusement grenaillé » : toute rouille, calamine et corps étrangers sont éliminés à l'exception de légères traces en creux (< 5 % de la surface). C'est le degré minimum requis pour la plupart des systèmes de peinture industriels.Voir la prestation
ISO 1461ISO 1461
Norme internationale (NF EN ISO 1461) définissant les exigences de la galvanisation à chaud : épaisseurs minimales de revêtement selon la nature et l'épaisseur de l'acier, tolérances, méthodes de contrôle et aspects de surface. Exemple : acier ≥ 6 mm → épaisseur locale min. 70 µm, épaisseur moyenne min. 85 µm.
ISO 14713ISO 14713
Série de normes relatives aux revêtements de zinc et d'aluminium : ISO 14713-1 (lignes directrices de protection anticorrosion), ISO 14713-2 (galvanisation à chaud — recommandations de conception), ISO 14713-3 (sherardisation). La partie 2 est essentielle pour la conception des pièces avant galvanisation.
ISO 9223 — Catégories de corrosivitéISO 9223
Norme classifiant l'agressivité des atmosphères en 6 catégories : C1 (très faible) à C5 (très élevée), puis CX (extrême — offshore et environnements industriels très sévères), catégorie distincte au-delà de C5 introduite dans ISO 9223:2012. La classification repose sur la perte de masse annuelle des éprouvettes témoins zinc/acier et sert de référence pour choisir le système de protection et la durée de vie attendue.
ISO 12944 — Peintures anticorrosionISO 12944
Norme internationale (série de 9 parties) définissant les systèmes de peinture pour la protection anticorrosion des structures en acier. Elle définit les catégories de corrosivité (C1–C5, Im1–Im4), les durées de vie (courte < 7 ans, moyenne 7–15 ans, longue > 15 ans, très longue > 25 ans) et les épaisseurs de film sec (DFT) requises.Voir la prestation
Catégories de corrosivité (C1 à C5)ISO 9223
Classification ISO 9223 de l'agressivité des atmosphères : C1 (intérieur sec, très faible), C2 (rural sec, faible), C3 (urbain/industriel modéré, moyenne), C4 (industriel/côtier éloigné, élevée), C5 (marin/industriel sévère, très élevée). Une catégorie supplémentaire CX (extrême — offshore, industriel très sévère) est définie au-delà de C5. Détermine le choix du procédé, la durée de vie visée et l'épaisseur de revêtement.
Épaisseur de revêtement (DFT)DFTISO 2178
Dry Film Thickness — épaisseur du film sec mesurée après application et séchage/cuisson. Pour la galvanisation, la mesure se fait par appareil magnétique (ISO 2178). Pour les peintures et thermolaquage, par jauges d'épaisseur. L'épaisseur conditionne directement la durée de protection.
Essai brouillard salin (NSS)NSSISO 9227
Test de corrosion accélérée (ISO 9227) : les pièces revêtues sont exposées à un brouillard de solution saline à 35 °C pendant une durée normalisée (ex. 500 h pour cataphorèse, 720 h pour zinc-nickel). Permet de comparer et qualifier les revêtements anticorrosion indépendamment des conditions réelles.
Dépôt électrolytique d'un alliage Zn-Ni (12–16 % Ni), 8–15 µm d'épaisseur. Résistance à la corrosion supérieure au zinc pur (720–1 000 h brouillard salin selon ISO 9227). Procédé standard pour les pièces soumises à haute température (freins, échappement) dans les secteurs automobile et aéronautique, en raison de sa très haute résistance à la corrosion.Voir la prestation
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