Pourquoi faut-il percer des trous d'évent pour la galvanisation ?

Les sections fermées contiennent de l'air et de l'humidité. À 450 °C, la vaporisation crée une surpression qui peut déformer ou éclater la pièce. Les trous d'évent (min. Ø 12 mm) évacuent les gaz et permettent au zinc de remplir complètement la section (ISO 14713-2 §5.2).

Quel acier utiliser pour la galvanisation à chaud ?

Privilégier des aciers avec Si ≤ 0,03 % ou 0,15 % < Si ≤ 0,25 % (ISO 14713-2 §4.1). La plage 0,03–0,15 % dite 'effet Sandelin' produit une couche de zinc anormalement épaisse, grise et friable.

Quelle est l'épaisseur minimale du revêtement de galvanisation selon ISO 1461 ?

Selon ISO 1461, l'épaisseur minimale moyenne est de 45 µm pour les aciers de moins de 1,5 mm d'épaisseur, et de 85 µm pour les aciers ≥ 6 mm. L'épaisseur locale minimale est respectivement de 35 µm et 70 µm.

Guide technique · ISO 14713-2

Concevoir pour la galvanisation

Q: Quelle est l'épaisseur minimale du revêtement de galvanisation selon ISO 1461 ?

Selon ISO 1461, l'épaisseur minimale moyenne est de 45 µm pour les aciers de moins de 1,5 mm d'épaisseur, et de 85 µm pour les aciers ≥ 6 mm. L'épaisseur locale minimale est respectivement de 35 µm et 70 µm.

Bonnes pratiques de conception et de fabrication pour la galvanisation à chaud, conformément à la norme ISO 14713-2. Check-list opérationnelle pour bureaux d'études, charpentiers métalliques et donneurs d'ordre.

Quelles sont les règles de conception pour la galvanisation à chaud ? La norme ISO 14713-2 impose principalement : des trous d'évent et d'écoulement en sections fermées (Ø min. 12 mm), des soudures continues sur les assemblages fermés, des aciers à teneur en Si ≤ 0,03 % ou contrôlée pour éviter l'effet Sandelin, et une symétrie de pièce pour limiter la distorsion thermique. L'absence de ces dispositions entraîne des défauts de revêtement, des déformations ou des risques de sécurité.

Check-list de conception

Trous d'évent et d'écoulement

À faire

✓Prévoir des trous d'évent en points hauts (min. Ø 12 mm pour section ≤ 100 cm²) pour l'évacuation des gaz.
✓Prévoir des trous d'écoulement en points bas (min. Ø 12 mm) pour le drainage du zinc en fusion.
✓Agrandir les ouvertures proportionnellement à la section pour les pièces tubulaires (Ø ≥ 50 % du diamètre du tube pour les tubes Ø > 100 mm).
✓Placer les trous d'évent à 45° ou moins par rapport à l'axe d'immersion pour éviter les poches d'air.

À éviter

✗Sections fermées sans perçage : risque d'explosion par surpression de vapeur à 450 °C.
✗Trous trop petits : bouchage au zinc, revêtement incomplet ou défauts d'épaisseur.

Distorsion thermique et symétrie

À faire

✓Concevoir les pièces symétriques pour minimiser les contraintes thermiques différentielles.
✓Épaisseurs de paroi homogènes ; éviter les chocs thermiques par assemblage de pièces d'épaisseurs très différentes.
✓Pour les pièces longues et fines (barres, profils L) : envisager un redressage après galvanisation.

À éviter

✗Assemblages soudés avec sections dissymétriques importantes (ex. aile 6 mm + semelle 25 mm) : déformation probable.
✗Pièces avec contraintes résiduelles de formage ou soudage importantes : redressage difficile après immersion.

Soudures et assemblages

À faire

✓Soudures continues et étanches sur les assemblages fermés (éviter les poches).
✓Enlever les projections de soudure, les scories et les résidus de flux de soudage avant envoi.
✓Spécifier un acier de débit compatible galvanisation : teneur en silicium ≤ 0,03 % ou 0,15 % < Si ≤ 0,25 % (effet Sandelin à éviter).

À éviter

✗Soudures intermittentes sur assemblages fermés : entrée de flux et de zinc, risque de corrosion interne.
✗Restes de peinture, caoutchouc ou matières organiques : carbonisation dans le bain — rejets.

Recouvrements et zones de contact

À faire

✓Concevoir des jeux ≥ 2,5 mm entre surfaces en contact si un faible dépôt de zinc est toléré.
✓Pour les surfaces d'appui usinées : masquer avant galvanisation ou prévoir un surfaçage après.

À éviter

✗Surfaces en contact serré sans jeu : le zinc ne pénètre pas, risque de corrosion galvanique entre surfaces.
✗Filetages : galvaniser les écrous avec jeu de 0,4 mm min. ou réaléser après galvanisation (accord avec le sous-traitant).

Marquages et levage

À faire

✓Points de levage (anneaux, piquets) prévus dès la conception pour permettre l'immersion et l'extraction du bain.
✓Marquages par marqueur acier (poinçon) ou étiquette inox résistant à l'acide et au zinc en fusion.

À éviter

✗Peinture de marquage, autocollants ou plastiques : carbonisent à 450 °C.
✗Absence de points de levage : manipulation dangereuse, risque de déformation.

Assemblages boulonnés et tolérances

À faire

✓Réserver les perçages définitifs après galvanisation si la tolérance est serrée (épaisseur zinc 45–85 µm selon ISO 1461).
✓Pour des boulons galvanisés : utiliser des écrous de classe de tolérance H/h selon ISO 10684.

À éviter

✗Alésages usinés avant galvanisation sans réserve de matière : tolérance hors cote après dépôt.

Erreurs fréquentes & conséquences

Erreur de conception	Conséquence	Référence norme
Section fermée sans trou	Surpression vapeur — déformation ou explosion	ISO 14713-2 §5.2
Acier à effet Sandelin (Si 0,03–0,15 %)	Couche zinc très épaisse, friable et peu adhérente	ISO 14713-2 §4.1
Soudures intermittentes sur caisson	Entrée de flux → poches corrodées après galvanisation	ISO 14713-2 §5.4
Contraintes résiduelles élevées (formage à froid)	Fissures de fragilisation par hydrogène ou déformation	ISO 14713-2 §4.3
Alésages usinés avant galvanisation	Tolérance non respectée après dépôt (45–85 µm)	ISO 1461 §6

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Erreur de conception

Conséquence

Référence norme

Section fermée sans trou

Surpression vapeur — déformation ou explosion

ISO 14713-2 §5.2

Acier à effet Sandelin (Si 0,03–0,15 %)

Couche zinc très épaisse, friable et peu adhérente

ISO 14713-2 §4.1

Soudures intermittentes sur caisson

Entrée de flux → poches corrodées après galvanisation

ISO 14713-2 §5.4

Contraintes résiduelles élevées (formage à froid)

Fissures de fragilisation par hydrogène ou déformation

ISO 14713-2 §4.3

Alésages usinés avant galvanisation

Tolérance non respectée après dépôt (45–85 µm)

ISO 1461 §6